کوره ذوب آهن؛ تاریخچه، کاربردها، نحوه ساخت و روش کار
تولید فولاد: در این فرآیند، ابتدا از کوره‌های بلند برای ذوب سنگ آهن و تولید آهن مذاب استفاده می‌شود. سپس آهن مذاب حاصل را در کوره ذوب فولاد پردازش می‌کنند تا با تنظیم ترکیب آن و حذف ناخالصی ...
ذوب روی
ذوب روی فرایند تبدیل کنسانتره روی (سنگ معدنی حاوی روی) به روی خالص است. ذوب روی از نظر تاریخی دشوارتر از ذوب فلزات دیگر مانند آهن بوده‌است، زیرا در مقایسه با آن‌ها، روی نقطه جوش پایین‌تری دارد. در دماهایی که معمولاً ...
ترکیبات سنگ آهن چیست؟ | روش استخراج و تبدیل آن به فولاد
سنگ آهن در ساختار خود اکسید فریک، مگنتیت، لیمونیت یا همان هیدروکسید فریک هیدراته، سیریت کربنات آهن دارد. تولید آهن به استفاده از فرآیند ذوب برای تبدیل سنگ آهن به محصول قابل مصرف گفته می‌شود.
چگونه آهن را ذوب کنیم؟
ذوب آهن یک فرآیند پیچیده است که نیاز به کنترل دقیق دما و ترکیب مواد اولیه دارد. این فرآیند معمولاً در کوره های بلند انجام می شود که مخزن های عمودی بلندی هستند که در آن سنگ آهن، زغال سنگ و سایر ...
آهن اسفنجی چیست؟ + مزایا، خطرات، تاریخچه و
از کاربردهای آهن اسفنجی می‌توان به استفاده از آن به‌جای ضایعات آهن در فرایند ذوب اشاره کرد. کاربردهای این محصول در کوره‌های القائی بسیار بیشتر از دیگر روشهای ذوب است؛ زیرا در این روش می ...
کوره قوس الکتریکی
کوره قوس الکتریکی (به انگلیسی: Electric Arc Furnace) که به صورت مخفف EAF نامیده می‌شود، کوره‌ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس الکتریکی ذوب می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی داشته و در ...
عنصر روی (Zn) و کاربردهای آن — Zinc از صفر تا صد
روشهای مختلفی برای اندود کردن آهن و فولاد با این فلز وجود دارند. یکی از این روش‌ها، قرار دادن آهن و فولاد در حمامی از رویِ مذاب است که به این فرآیند، «گالوانیزه شیب گرم» (Hot Dip Galvanizing) می‌گویند.
اسلب یا تختال چیست؟ فرآیند تولید، مزیت ها و معایب آن
آهن مذاب ایجاد شده در کوره بلند شامل ناخالصی های مختلفی است که در صورت سخت شدن، استحکام و دوامی ندارد. سپس آهن مذاب حاصل از کوره بلند به داخل ماشین اژدر منتقل شده و در کوره مبدل ریخته می شود.
آهن اسفنجی چیست؟ آنالیز آهن اسفنجی
در فرایند تولید آهن اسفنجی بدون ذوب شدن سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود. ... در سال 2000، بیش از 93 درصد آهن اسفنی تولید شده حاصل از فرایند های برپایه گاز بوده است و تنها 7 درصد از آهن اسفنجی به کمک ...
تکنولوژی فلاش ، ذوب فلاش ، کوره فلاش ،ذوب مس :: metallurgydata متالورژی
در فرآیند ذوب مخلوط کنسانتره خشک سولفیدهای مس، غبار برگشتی کوره فلاش و کنورتور و فلاکس (شار سیلیس) به همراه هوای پیشگرم از طریق مشعل‌های تعبیه‌شده در سقف محفظه واکنش (که به مشعل کنسانتره ...
معرفی 4 روش تولید فولاد + مراحل ساخت فولاد
فرآوری فولاد: پس از تولید فولاد، باید آن را فرآوری کرد تا به شکل محصولات فولادی نهایی درآید. این فرآیند شامل مراحلی مانند ریختن، کوچک کردن، ورق‌کشی، پرس کردن و جوش دادن است. توزیع محصولات ...
کوره ذوب آهن؛ تاریخچه، کاربردها، نحوه ساخت و روش کار
2. کوره ذوب آهن بلند. این کوره از جنس فولاد یا مواد نسوز ساخته شده و ظاهری استوانه‌ای و بلند دارد. کوره بلند می‌تواند به طور مداوم کار کند و علاوه بر تولید مقادیر زیادی آهن خام، قادر به ریخته ...
فرایند تولید فروسیلیسیم | وب سایت عصر مواد
پایه تولید فروسیلیسیم را می توان واکنش های کربو ترمیک دانست. در اینجا براساس یک سری واکنش های احیایی، موادی مانند سیلیس (سنگ کوارتز) و اکسید آهن با افزودن مواد احیا کننده کربنی در دمای بالا ...
آهن اسفنجی چیست؟ | آنالیز و خطرات آهن اسفنجی | مرکزآهن
آهن اسفنجی بعد از اینکه ذوب شد در طی فرآیند ریخته گری به سه محصول شمش، تختال (اسلب) و میلگرد تبدیل می شود که این سه محصول برای مصارف مختلف به کارخانجات ارسال شده و در آنجا به محصولات ...
کوره بلند چیست؟
سنگ آهن را به همراه کک حاصل از زغال سنگ و آهک از بالا وارد کوره بلند می کنند. از پایین هوای داغ با دمای 800 تا 1200 درجه سانتیگراد به درون کوره دمیده می شود. در اثر حرارت حاصل از سوختن کک؛ سنگ آهن ذوب ...
تحقیق درباره مراحل تولید آهن به زبان ساده
فرایند تولید آهن در کوره‌های مخصوص ذوب آهن انجام می‌شود. به این صورت که: ۱. از بالای کوره بلند، کانی آهن (سنگ آهن)، کک و سنگ آهک را که گداز آور یا بار کوره نیز می‌نامند، وارد می‌کنند. مواد گداز ...
سنگ آهن
سنگ آهن (به انگلیسی: Iron ore )سنگی است که ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل می‌دهد. با استخراج سنگ آهن خام از پوسته زمین و تفکیک ناخالصی‌ها، پودر تیره رنگ نقره ای - قهوه ای آهن به حاصل می‌شود. این عنصر ...
تحقیق درباره مراحل تولید آهن به زبان ساده
فرایند تولید آهن در کوره‌های مخصوص ذوب آهن انجام می‌شود. به این صورت که: ۱. از بالای کوره بلند، کانی آهن (سنگ آهن)، کک و سنگ آهک را که گداز آور یا بار کوره نیز می‌نامند، وارد می‌کنند.
صفر تا صد کنسانتره آهن | نحوه تولید آن | بررسی کاربرد کنسانتره آهن و
بعد از رسیدن قطعات به ابعاد مورد نظر، باید ضمن جداسازی آن‌های از یک دیگر، فرآیند پرعیارسازی را انجام دهیم. اسلاری حاصل به وسیله‌ی پمپ به این قسمت که جدایش مغناطیسی نام دارد منتقل می‌شود.
آهن اسفنجی چیست؟ بررسی صفر تا صد آهن اسفنجی و مزایای استفاده از آن
بررسی صفر تا صد آهن اسفنجی و مزایای آن. آهن اسفنجی یا آهن احیا شده مستقیم (DRI) یک محصول فلزی است که از تغییر سنگ آهن توسط گاز احیا کننده مانند گاز طبیعی یا زغال سنگ ایجاد می‌شود. شکل این نوع آهن ...
استخراج آهن چگونه انجام می شود؟ | مراحل تولید آهن به زبان ساده
فرآوری: طی مراحل مختلف فیزیکی و یا شیمیایی، مواد زائد (کم ارزش) از سنگ آهن جدا می‌شوند. ذوب: با انتقال مواد فرآوری شده به کوره‌های ذوب، آهن خالص به دست می‌آید.
چگونه آهن را ذوب کنیم؟
ذوب آهن یک فرآیند پیچیده است که نیاز به کنترل دقیق دما و ترکیب مواد اولیه دارد. این فرآیند معمولاً در کوره های بلند انجام می شود که مخزن های عمودی بلندی هستند
آشنایی با انواع مختلف کوره های تولید فولاد
آشنایی با انواع مختلف کوره های تولید فولاد. برای تولید فولاد نیاز است که با اعمال گرمای یا دیگر روشهای ممکن مورد نیاز آهن را به نقطه ذوب رساند و این فرایند تنها با استفاده از کوره های ریخته ...
ذوب‌آهن
ذوب‌آهن ( انگلیسی: Ironworks) ساختمان یا مکانی است که در آن آهن ذوب شده و محصولات آهن سنگین و فولاد ساخته می‌شوند. این اصطلاح در زبان انگلیسی هم به صورت مفرد هم جمع به کار می‌رود. ذوب آهن از زمانی ...
فرآیند احیا مستقیم آهن (Direct Reduction of Iron)
فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...
روشهای تولید فولاد
پس از فرآیند ذوب، فولاد مذاب حاصله را به پاتیلها وارد می کنند. ... حاصل این فرآیند آهن اسفنجی داغ احیاء شده است که پس از کاهش دما تا حدود 40 درجه تخلیه می گردد. خنک کردن آهن اسفنجی داغ توسط یک ...
قیمت تیرآهن 14 در تمامی کارخانه های ایران
از مهم ترین کارخانه تولید کننده تیرآهن 14، می توان به کارخانه ذوب آهن اصفهان و کارخانه فولاد البرز ایرانیان یا همان فایکو اشاره نمود. تیرآهن 14 این دو کارخانه در بازار خواهان بسیاری دارند.
تیرآهن چیست؟ معرفی انواع تیرآهن، ابعاد و استاندارد آن ها
در فرآیند ساخت تیرآهن، شمش های فولادی در کوره هایی تا دمای ۱۱۰۰ درجه سانتی گراد ذوب شده و با استفاده از غلتک به شکل دلخواه در می آیند و در طول های مشخصی برش می خورند.
واحد احیا مسنقیم
فرآیند احیا و تولید آهن اسفنجی در فولاد بافق یزد. مهم‌ترین هدف راه‌اندازی واحد احیا مستقیم این است که بعد بهره‌برداری از این واحد، فرآیند تولید آهن اسفنجی انجام شود. چگونگی انجام این فرآیند ...
آهن اسفنجی چیست؛ روشهای تولید و کاربردها | آهن آنلاین
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای ...
فرآیند احیا مستقیم آهن (Direct Reduction of Iron)
فرآیند احیای مستقیم به دو دسته پایه گازی و پایه ذغال سنگ تقسیم می شود. لازم به ذکر است که در این فرآیند عمل ذوب صورت نمی گیرد و دمای فرآیند پایین تر از دمای ذوب ماده اولیه است.
سنگ آهن چیست + نحوه استخراج و 7 کاربرد سنگ آهن
سنگ آهن ( به انگلیسی Iron Ore ) یکی از مواد اولیه برای تولید محصولات فولادی است که از آهن حاصل می‌شود. سنگ آهن از انواع سنگ معدنی بوده و 5 درصد پوسته زمین از آن تشکیل شده است.
آشنایی با کوره قوس الکتریکی با کوره Eaf در 5 دقیقه
در فرآیند تولید فولاد به روش قوس الکتریکی یا همان فرآیند کوره EAF همان طور که از نام آن نیز مشخص است، از یک کوره برای ذوب کردن فولاد استفاده می‌شود. این فرآیند یک روش تولید انبوه فولاد است که خروجی آن دسته‌های فولاد مذاب ...
فرآیند ذوب آهن | فولاد حامیران
پیدایش ذوب آهن. سنگ آهن. فرآیند ذوب آهن. پالایش آهن. نگرانی های زیست محیطی. آهن. فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن قابل استفاده که به ذوب آهن معروف است، طی قرن ها تکامل یافته است. در این مقاله، ما به ...
سرب
سرب. سرب (به انگلیسی: Lead) یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۸۲ و نشان شیمیایی pb (به لاتین: Plumbum) است. این فلز سنگین ، چگالی بالا و نقطه ذوب بسیار پایینی در مقایسه با بیشتر فلزات داشته و فلزی نرم به‌شمار ...
آهن اسفنجی چیست؛ روش تولید و ویژگی‌های آن
حال آنکه آهن اسفنجی از احیای مستقیم گندله آهن به دست می‌آید؛ بطوری‌که هیچ فرآیند ذوبی صورت نمی‌گیرد. این محصول در کوره‌های ذوب مجتمع‌های فولادسازی همراه با ضایعات آهن به کار می‌رود.
آشنایی با ریخته گری شمش و کاربرد صنعتی آن
عیوب سطحی حاصل از ریخته گری ذوب اهن در سطح محصول قابل مشاهده هستند و در ۲۲ گروه کلی طبقه‌بندی می‌شوند که مهم‌ترین آن‌ها شامل موارد زیر است: ۱. خمش گوشه‌ای. ۲. ترک عرضی گوشه شمش. ۳. ترک طولی ...
شمش فولادی چیست؟ بررسی انواع شمش فولادی و نحوه تولید آن
شمش فولادی قطعه‌ای فلزی و جامد به شکل مستطیل با سطح مقطع ذوزنقه‌ای است که از طریق فرآیند ریخته‌گری پیوسته تولید می‌شود. این شمش، اولین فرآورده تولیدی در کارخانه‌های ذوب آهن است.
کوره ذوب آهن چیست و چگونه کار می کند؟
این فرایند به این صورت است که ابتدا از کوره‌های بلند برای ذوب سنگ آهن و تولید آهن مذاب استفاده می‌شود. در ادامه آهن مذاب حاصل شده را در کوره ذوب فولاد پردازش می‌کنند تا با تنظیم ترکیب آن و حذف ...